İzabe, metal cevherlerinin ya da hurda metalleri sıvı hâle getirerek istenen alaşımların elde edilmesini sağlayan temel ergitme işlemidir. İndüksiyon ocakları, bu işlemi modern, verimli ve kontrollü bir biçimde gerçekleştirmek için kullanılan en yaygın sistemlerden biridir. Özellikle demir, çelik ve dökme demir üretiminde, indüksiyon teknolojisi sayesinde yüksek sıcaklıklara kısa sürede ulaşmak ve istenen kimyasal analiz değerlerini elde etmek mümkündür.
Ancak bu sistemlerin verimli, güvenli ve sürdürülebilir çalışabilmesi için, izabe sürecinin planlı ve teknik esaslara uygun şekilde yapılması gerekir. Bu yazımızda, indüksiyon ocaklarında izabe işlemi nasıl yapılmalı, hangi adımlar izlenmeli ve nelere dikkat edilmeli tüm yönleriyle ele alıyoruz.
🔧 İndüksiyon Ocağı ile Ergime Nasıl Çalışır?
İndüksiyon ocakları, metal yükü bir grafit veya seramik pota içinde yer alan bobin aracılığıyla yüksek frekansta elektromanyetik alana maruz bırakır. Bu alan metalin içerisinde girdap akımları (eddy currents) oluşturarak moleküllerin hareketini artırır ve metal içten dışa doğru ısınarak erir.
Bu sistemde ısıtma doğrudan malzeme içinde oluştuğu için:
Enerji verimliliği yüksektir
Hızlı sıcaklık artışı sağlanır
Oksidasyon ve alaşım kayıpları düşüktür
Çevre dostu ve kompakt bir yapıdır
🔥 İzabe İşlemi Adım Adım Nasıl Yapılır?
1. Pota ve Refrakter Kontrolü
Pota iç refrakter yüzeyi çatlak, aşınma veya metal sızdırmazlık açısından kontrol edilmelidir.
Öncesinde sinterleme yapılmamışsa, sinterleme işlemi tamamlanmış olmalıdır.
Metal sızma riski olan potalarda ergimeye geçilmemelidir.
2. Hurda ve Şarj Malzemesi Hazırlığı
Kullanılacak hurda (HMS, DKP, talaş, döküm parça vb.) temiz, yağsız, boyasız olmalıdır.
Nemli hurda patlamalara ve refrakter çatlamalarına neden olabileceğinden tamamen kuru olmalıdır.
Şarj karışımı, hedeflenen çelik kalitesine göre hazırlanmalıdır:
Örn: DKP + HMS karışımı
Geri dönüşüm içeriği varsa, alaşım dengelemesi yapılmalıdır.
3. Şarj Etme İşlemi
Şarj, ocak gücüne ve pota hacmine uygun şekilde kademeli olarak yapılmalıdır.
İlk şarj genellikle büyük parçalarla başlatılır, ardından daha ince malzemeler eklenir.
Tüm şarj aynı anda verilmemeli; ergime ilerledikçe şarj tamamlanmalıdır.
Güç seviyesi kontrollü olarak artırılır. Genellikle birkaç dakika içinde metal sıvılaşmaya başlar.
Sıcaklık ölçümleri düzenli yapılmalı, ısı 1500–1600 °C aralığında tutulmalıdır.
İzabe boyunca karıştırma (mixing) işlemi, sıcaklığın homojen dağılmasını sağlar.
5. Curuf (Cüruf) Kontrolü
Metalin yüzeyinde oluşan curuf (tortular), zamanında temizlenmezse:
Alaşım dengesini bozar
Refraktere zarar verir
Döküm kalitesini düşürür
Curuf sık sık toplanmalı, ocak yüzeyi açık ve temiz tutulmalıdır.
6. Kimyasal Analiz ve Alaşım Ayarı
Metal sıvı hâle geçtikten sonra numune alınarak kimyasal analiz yapılır.
Gerekirse, karbon, mangan, silisyum, krom vb. alaşımlar ocağa sonradan eklenerek hedef analiz yakalanır.
Bu işlem son derece hassas yapılmalıdır. Aşırı alaşım maliyeti artırır, yetersizlik ise kaliteyi düşürür.
7. Sıcaklık Ayarı ve Döküme Hazırlık
Ergimiş metalin döküm sıcaklığı çoğunlukla 1550–1600 °C civarında tutulur.
Bu aşamada sıvı metalin homojenliği ve dökülebilirliği en yüksek seviyededir.
8. Döküm İşlemi
Ocaktan tundish’e veya kalıba alınan sıvı metal dikkatle aktarılır.
Refrakter kaplama yüzeyine temas eden sıvı metal, pota dışına taşmamalı ve kontrollü akmalıdır.
Döküm sonrası ocak yavaşça soğutulmalı, pota içi tekrar kontrol edilmelidir.
⚠️ İzabe Sürecinde Dikkat Edilmesi Gerekenler
Nemli veya boyalı hurda kullanılmamalıdır
Şarj malzemesi homojen ve kontrollü verilmelidir
Curuf düzenli olarak alınmalıdır
Aşırı karıştırma, sıcaklık dalgalanmasına neden olabilir
Alaşım eklemeleri analiz sonuçlarına göre yapılmalıdır
Döküm sırasında aşırı sıcaklık, refrakter çatlamalarına sebep olabilir
Ergime sırasında enerji kesintisi, sıvı metalin donmasına ve sistem arızasına yol açabilir
🧩 İndüksiyon Ocaklarında İzabe Avantajları
Hızlı ısıtma ve kısa ergime süresi
Yüksek enerji verimliliği
Oksidasyon kaybının düşük olması
Hassas sıcaklık ve kimyasal kontrol
Kompakt sistemlerle yüksek üretim kapasitesi
Düşük karbon salınımı ve çevre dostu proses
🔧 Alpha Refractory LLC’nin Katkısı
İzabe sürecinin başarılı olması, sadece makine gücüyle değil; doğru mühendislik bilgisi, doğru şarj planlaması, analiz takibi ve refrakter yönetimiyle mümkündür.
Alpha Refractory LLC olarak:
Refrakter astarların kurulumu ve sinterleme desteği
Hurda optimizasyonu ve alaşım planlaması
Fırın içi enerji verimliliği ve curuf kontrolü
Yerinde mühendislik ve süreç danışmanlığı
Döküm öncesi analiz ve kalite kontrol planlaması
alanlarında işletmelere uçtan uca destek sağlıyoruz.
